Zincopar: alta qualità flexo grazie a DuPont e a un innovativo processo di produzione lastre brevettato.
IL 2017 È STATO UN ANNO IMPORTANTE PER LA ZINCOPAR DI PARMA, CHE CON L’ACQUISIZIONE A INIZIO ANNO DI RIFLEXO (TV) HA COMPLETATO LA GAMMA DELLA PROPRIA OFFERTA NELL’AMBITO DEGLI IMPIANTI STAMPA FLESSOGRAFICI. L’AZIENDA È IN CRESCITA COSTANTE DA ALCUNI ANNI, GRAZIE A UNA POLITICA DI INVESTIMENTI TECNOLOGICI E RISORSE UMANE CHE, UNITI ALL’IMPIEGO DI MATERIALI DI ALTO LIVELLO E ALL’ADOZIONE DI UN SISTEMA DI PRODUZIONE APPOSITAMENTE IDEATO DAI TECNICI DI PRE-STAMPA, GARANTISCE RISULTATI ECCELLENTI
“Zpx-extreme, un processo di produzione brevettato da Zincopar che garantisce risultati paragonabili alla rotocalco”
I tecnici di Zincopar, oltre a essere estremamente preparati hanno una grande passione per il loro lavoro; inseriti in un ambiente stimolante, sono sempre alla ricerca di soluzione in grado di fare la differenza. “Anche noi come molti altri operatori abbiamo introdotto nella nostra gamma il punto piatto”, interviene Massimo Cipolla, “mettendo a punto un sistema che abbiamo brevettato e chiamato ZPX-Extreme, che utilizza software e hardware della Esko pixelplus con l’esposizione UV in line delle lastre DuPont ESE ed ESX. Gran parte del lavoro viene svolto dall’ufficio grafico che interviene con dei software sulle selezioni delle immagini ampliando il gamut colore della quadricromia. Diciamo che con questa soluzione, che impiega tecnologie e materiali di grande qualità, già di per sé altamente performanti, siamo riusciti a fare un passo avanti dal punto di vista qualitativo, che è stato talmente apprezzato dai nostri clienti, convincendoli a passare in flessografia alcune commesse, che fino a oggi stampavano in rotocalco”. Recentemente Zincopar si è aggiudicata un’importante commessa di un noto brand multinazionale che aveva indetto una gara a livello europeo per passare da rotocalco a flexo un’intera linea di prodotti. Il cliente ha messo in competizione l’azienda italiana e altri service dislocati in Inghilterra, Spagna e Olanda. Alla consegna delle prove colore quelle di Zincopar a 8 colori non erano le migliori. Nel briefing con l’agenzia, Francesco Costanzo grazie alle sue precedenti esperienze sulle macchine da stampa ha spiegato tecnicamente quali fossero i problemi tecnici dal suo punto di vista, suggerendo alcuni correttivi e soprattutto spiegando che per la realizzazione delle lastre avrebbero poi utilizzato il processo ZPX. I risultati in stampa sono stati molto buoni e apprezzati dall’agenzia, mentre le prove di stampa in tutti gli altri paesi non hanno soddisfatto la qualità richiesta, tanto che alla fine Zincopar si è aggiudicata l’intera commessa. “Se avessimo cercato di nascondere i difetti emersi nelle prove colore, non avremmo avuto l’opportunità di affrontare le problematiche tecniche con il cliente e non avremmo raggiunto poi i risultati soddisfacenti che abbiamo ottenuto”, conclude Francesco Costanzo, a sottolineare quanto per Zincopar sia fondamentale far emergere criticità per poi analizzarle e risolverle insieme al cliente.
“Siamo nati nel settore degli impianti per shopper in carta, ampliando ben presto le nostre competenze all’imballaggio flessibile e infine per una questione di servizio e miglior sfruttamento delle tecnologie presenti in azienda anche al cartone ondulato, che rappresenta il 20% della produzione totale di impianti stampa, un settore fino a oggi non servito da Zincopar, e che comunque è destinato a crescere in futuro”, interviene Valter Menegaldo, fondatore di Riflexo.
“È TUTTA UNA QUESTIONE DI EQUILIBRIO FRA GRANDE TRASPORTO DI COLORE E ALTE LUCI”
Uno degli ostacoli principali a cui la flexo deve far fronte per raggiungere il livello qualitativo della rotocalco è rappresentato dalla brillantezza dei colori e quindi da un maggior trasporto di colore. A parità di lineatura, le lastre ESE e particolari accorgimenti nella produzione, assicurano un maggiore trasporto di colore, facendo attenzione però ai dettagli e alle sfumature. “Con questo nostro sistema brevettato, garantiamo da un lato un maggior trasporto sui pieni e sui mezzitoni; su un altro piano riusciamo a mantenere un equilibrio in tutto il layout che si traduce in risultati di stampa ad alto impatto visivo, grazie a dei punti minimi estremamente piccoli ma molto stabili e quindi più semplici da stampare. Il tutto si è tradotto in una grande soddisfazione per i nostri clienti, i quali avevano espressamente richiesto un prodotto in grado di consentire loro di passare alla stampa flessografica”, dice ancora Cipolla.
Con le lastre DuPont, miglioramenti in ogni condizione di stampa le lastre prodotte da Zincopar con questo sistema sono state testate da clienti stampatori che operano in mercati dove l’alta qualità è uno standard, impiegando macchine da stampa di ultima generazione con tutte le variabili al top della condizione di utilizzo e ottenendo quindi le migliori performance.
Le stesse lastre sono state impiegate anche da alcuni clienti che stampano con macchine più datate; anche in questo caso si sono ottenuti dei buoni risultati, segno che comunque la lastra dà un grande contributo per il miglioramento qualitativo in ogni condizione di utilizzo. La lastra DuPont ESE che Zincopar utilizza nel processo di produzione ZPX-Extreme è caratterizzata da un alto trasporto dell’inchiostro, grazie a una superficie estremamente porosa, che non richiede necessariamente l’impiego del sistema Esko pixelplus. In alternativa la lastra Cyrel®ESX sempre di DuPont, studiata appositamente per l’imballaggio flessibile, si presenta con una superficie liscia e viene prodotta con il sistema Pixel+ al fine di ottenere un trasporto di inchiostro con una copertura ottimale. “Questi due modelli fanno parte di una nuova piattaforma di lastre, già utilizzata da molti service in Italia, sia nelle linee a solvente (ESX-ESE) che con il Fast (EFX-EFE). Della piattaforma DuPont Easy fanno parte anche le lastre Cyrel®EPC per la stampa di qualità su cartone ondulato in grado di ridurre in maniera sensibile l’effetto “washboard” del cartone, mentre è ancora in svolgimento lo studio per un nuovo prodotto di media durezza dedicato a supporti cartacei. DuPont, infatti, vuole presentarsi sul mercato con questa nuova gamma di lastre per tutti i tipi di substrati, con caratteristiche di base standard volte a garantire l’elevata qualità di stampa.
DuPont è presente nel settore del Packaging Graphic Business da oltre quarant’anni con continue innovazioni; l’introduzione delle lastre Cyrel®Easy segna ancora una volta una decisa evoluzione nei processi di ottimizzazione e della qualità ed il migliore feedback dal mercato. Grazie a studi e sperimentazioni interne si è riusciti ad esaltare al massimo gli aspetti qualitativi di prodotti già di per sé estremamente validi, anche nel processo di produzione lastre comunemente utilizzato da tutti i service”, conclude Mario Castelli Sales Manager Italy, Greece, Malta & Cyprus di DuPont Advanced Printing.